一、行业背景：

　　近些年我国经济高速发展，工业高速发展的同时也会面临资源的合理分配使用问题和设备维护造成的财产浪费问题，国家也对应的推出了双碳节能行动政策，目前工业的发展已经开始转向高质量管理发展阶段，正处于转变发展模式、优化经济结构类型、转换增长动力的攻关时期。涉及到我国水泥工业，产能快速扩张周期已经结束，未来呈现相对平稳态势，且在供给侧改革政策及全国污染防治攻坚战过程中有望呈现缓慢收缩局面。我国水泥工业企业设备近几年来通过运用节能减排技术、互联网技术、智能制造技术等方式，行业企业的整体效益和水平正在逐年提升。

　　因此运用人工智能和信息网络等现代技术逐渐转型升级，推动水泥工业生产、管理和营销模式的变革，已成为我国水泥工业高质量发展的重要任务。智能制造代表着未来先进制造业的发展方向，在智能制造环境下，现有技术装备的运行维护管理将受到空前的挑战。对水泥企业动设备安全状态把握，设备维修、设备运维的调整和发展方向，是目前水泥设备维修系统研究和规划的重大课题。而基于油液监测的动设备在线润滑监控与远程智能运维云平台建设，正是现代水泥企业智能制造的重要工作之一。

　　二、客户痛点：

　　旋窑主减速箱、篦冷机、辊压机是水泥工厂日常生产中的核心设备，设备的正常运转影响到整个企业的产能和经济效益问题，目前针对这些主要设备的管理手段还停留在常规润滑油取样送检阶段，送检频率不一，取油的方法和运输过程的二次污染问题都可能导致数据的真实性，再加上时效性影响，无法及时地通过润滑油的各项指标来判断润滑油的品质问题和设备的故障问题，从而对企业来讲会造成不能准确及时添加润滑油造成的油品浪费和设备故障问题不能及时发现而产生的设备维修问题，甚至可能造成意外停机和计划外停机导致企业蒙受巨大经济损失，严重的甚至可能会造成人身安全问题，所以如果能够对水泥厂核心设备的润滑系统提供有效的在线实时监测方案，做到对核心设备科学的管理诊断，不但能帮到企业解决油品浪费问题，仓库备件过多库存压力问题，并且可以有效地了解设备运行的安全问题，在提升企业工作效率方面都能起到很重要的作用。

　　在和广东某大型水泥厂现场工作人员沟通交流过程发现，目前现场面临的问题主要表现为以下几个方面：

　　1. 水泥工厂检维修及日常生产过程中，存在较多危险因素，如果不清楚危险源，故障具体原因，就会容易发生机器事故。

　　2. 由于对设备状况的不了解，也无实时性的监测仪器对设备进行监测和检测。无法第一时间发现设备的故障问题情况。可能会错过第一维修时间，导致给设备带来严重性损害。也会导致水泥厂，产生不必要的意外停机，拆机，从而影响生产和设备的寿命。其带来的损耗可能是无法估计的，比如篦冷机主要是水泥熟料进行冷却和输送，一旦意外停机就会导致后面的工艺和工序无法按时生产。

　　现在对设备检测的常规手段非常多，但是能够针对篦冷机内部的.篦床跑偏，主轴滚轮轴承磨损和液压油缸是否漏油，是否会产生微量水，只有油液检测才能够针对性的反应出来。而现在对油液检测主要还是停留在离线检测阶段，无法及时有效的了解油品状态，以该水泥厂为例主要面临的问题就是由于缺少设备实时在线监测系统，无法第一时间掌控设备状况，一旦设备出现问题，既延误工时，还需花高价进行维修，增加了人力、时间与金钱成本。

　　油液在线监测方案应用我们就拿水泥厂的篦冷机为例，做以下应用分析：

　　首先篦冷机是水泥厂熟料烧成系统中的重要主机设备，其主要功能是对水泥熟料进行冷却、输送;同时为回转窑及分解炉等提供热空气，是烧成系统热回收的主要设备，其主要出现的故障为：1.篦床跑偏，主轴滚轮轴承磨损;2滑块各托轮磨损严重;3.主轴轴承和托轮轴承磨损;4.轴承密封装置失效，灰尘进入轴承，进而导致磨损异常，加速设备故障率降低寿命。

　　而针对这些问题我们通过对油液以下几个理化指标进行监测：油品品质，粘度，水分含量，颗粒度，温度等多种指标来综合诊断分析，一方面能及时的通过理化指标来判断润滑油的状态，给到工作人员有效的建议及时更换油品保障设备有效润滑，另外一方面通过实时地诊断分析给到工作人员设备健康管理的维护性建议(停机维护、更换部件、保养等)。

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